50.Элементы технологии и области применения центробежного литья, заливки и намотки пластмасс.

Центробежное литье — это способ получения отливок в металлических формах. При центробежном литье расплавленный металл, подвергаетсяь действию центробежных сил, отбрасывается к стенкам формы и затвердевает. Таким образом получается отливка. Этот способ литья широко используется в промышленности, особенно для получения пустотелых отливок (со свободной поверхностью). Центробежный метод литья (центробежное литье) используется при получении отливок, имеющих форму тел вращения.


Подобные отливки отливаются из чугуна, стали, бронзы и алюминия. При этом расплав заливают в металлическую форму, вращающуюся со скоростью 3000 об/мин. Под действием центробежной силы расплав распределяется по внутренней поверхности формы и, кристаллизуясь, образует отливку. Центробежным способом модно получить двухслойные заготовки, что достигается поочередной заливкой в форму различных сплавов. Кристаллизация расплава в метллической форме под действием центробежной силы обеспечивает получение плотных отливок. При этом, как правило, в отливках не бывает газовых раковин и шлаковых включений. Особыми преимуществами центробежного литья является получение внутренних полостей без применения стержней и большая экономия сплава в виду отсутствия литниковой системы. Выход годных отливок повышается до 95%. В нашем производстве используют машины с горизонтальными осями вращения. Широким спросом пользуются отливки втулок, гильз и других заготовок, имеющих форму тела вращения, произведенные с помощью метода центробежного литья.

Преимущества технологии центробежного литья:

Технология центробежного литья обеспечивает целый ряд преимуществ, зачастую недостижимых при других способах, к примеру:

- Высокая износостойкость;
- Высокая плотность металла;
- Отсутствие раковин;
- Мелкое зерно;
- В продукции центробежного литья отсутствуют неметаллические включения и шлак.

Недостатки:

- Ограниченная номенклатура по конфигурации;
- Отливки имеют химически неоднородную поверхность;
- Значительная шероховатость;
- Внутренняя поверхность более шероховатая.

Технологические возможности:

- любые сплавы;
- масса до 45 тонн;
- толщина стенок от 3..250 мм;
- длина 6 метров;
- 13-16 квалитет для цветных металлов;
- 14-17 квалитет для черных металлов;
- Rz=320..40.

Применение

Центробежным литьем получают литые заготовки, имеющие форму тел вращения:

- втулки;
- венцы червячных колес;
- барабаны для бумагоделательных машин;
- роторы электродвигателей.

Заливка (экструзия ???)

53-253-3


Экструзией можно получать непрерывные изделия — пленки, профили самого разнообразного типа, листы, трубы и шланги, а также объемные изделия. Масса погонного метра изделий, полученных методом экструзии , может составлять от нескольких граммов до 100 кг и более; получены пленки шириной до 25 м и трубы диаметром до 1,2 м. Экструзией можно получать многослойные изделия, вспененные изделия с поверхностью, имитирующей различные декоративные материалы, и др. Производительность крупных экструдеров достигает 3—3,5 т/ч, степень автоматизации производства также достаточно высока. Недостатки экструзии — сложность управления процессом и высокая стоимость оборудования.

53

Схема одношнекового экструдера: 1- бункер; 2- шнек; 3- цилиндр; 4- полость для циркуляции воды; 5- нагреватель; 6- решетка с сетками; 7- формующая головка. Технологический процесс экструзии складывается из последовательного перемещения материала вращающимся шнеком в его зонах (см. рис. 1): питания (I), пластикации (II), дозирования расплава (III), а затем продвижения расплава в каналах формующей головки.

Намотка:

Метод намотки является одним из самых перспективных методом формования изделий из стеклопластиков, т.к. он позволяет создавать ориентированную структуру наполнителя в изделиях с учетом их формы и особенностей эксплуатации. Использование в качестве наполнителей жгутов, лент, нитей обеспечивает максимальную прочность изделий. К тому же такие наполнители наиболее дешевы.

Сущность метода намотки заключается в намотке стекложгута 1, пропитанного связующим, на вращающуюся оправку 4. Для того чтобы обеспечить определенную ориентацию жгута на поверхность оправки, скорость перемещения раскладчика наполнителя (в данном случае роль раскладчика выполняют отжимные валики 3 в ванне 2) согласуется со скоростью вращения оправки 4.

Метод намотки применим только для изделий оболочкового типа, причем предпочтительно имеющих форму тел вращения. Наибольшее применение метод намотки нашел в авиа- и ракетостроении для формования корпусов ракет и ракетных двигателей, а также фюзеляжей самолетов, в химической промышленности для изготовления аппаратов, емкостей, трубопроводов. Изделия, полученные методом намотки, могут иметь весьма большие размеры (например, железнодорожные цистерны объемом 60м^3 и более).

Метод намотки в сочетании с другими методами (например, прессованием) целесообразно использовать для формования изделий сложных контуров.

Используются технологии uCoz